#CBB建设之我见 | 趋利避害，玩转三维实例化模型的参数化选型

参数化设计可以帮助实现快速变形设计，及时响应客户多样化、个性化的产品需求。因此产品的参数化vs. 实例化设计前几年热度很高，很多企业做了不同程度的尝试。

目前主要的观点停留在，参数化设计，特别是复杂产品的参数化设计，如果参数化颗粒度非常小，其难度和所需耗费的人工与成本会非常高，而针对部分零部件，特别是有通用价值的或存在通用价值潜力的零部件进行参数化设计与管理，其应用价值相对容易体现，周期和难度也比较可控。

但参数化零部件在被用于产品设计进行装配时，由于参数便捷，模型变形等需要考量的因素非常多，很难达到预期效果，但参数化模型所能带来的选型与设计便利性价值又显得很突出，如何趋利避害在企业中以适当颗粒度、广度和深度应用好“参数化”利器十分关键。如果把这个话题说得“高大上”一些，显然是IPD-CBB公用技术模块建设的重要组成部分。

我们的“参数”和“参数化”从哪里来？

这个问题还用回答么？！的确不复杂，弄清这个问题，我们就可以出发了。参数和参数化显然只是手段和工具，如果从数据来源上讲，可参数化的数据，来自我们的日常设计中的实例化模型，经由参数化处理后形成参数驱动模型，因此参数化模型大多数时候是改出来的，而相对少有在设计之初就按参数化设计的。

如果企业里已有大量自行设计而成的实例化零部件三维模型，第一步我们显然应该收集和整理，把那些有通用价值和潜力的实例化零部件归拢起来，分分堆，再从中根据用途用法找出可变参数进行值域边界和步伐设置，继而形成参数化。

原有保存在PLM/PDM甚至硬盘、网盘中的产品研发数据，多是以产品线à产品/型号à部位à机构的方式进行纵向树形排列，在产品间寻找功能相同，尺寸近似或相关可着手参数化的模型其实并不容易，除非你的产品够简单，变化够少。对于大多数非标企业来说，横向归集犹如噩梦。

真的形成参数化零部件模型后，使用效果又如何呢？如果没有有效的约束规则，大量的相似或相同零部件新增，会给后端工艺设计、物料采购，生产制造、物料管理等环节带来巨大的压力，未经充分验证的变形设计甚至会带来失效危险。同时参数化模型的装配包括后续仿真、分析等等环节的复杂度明显高于原有的实例化模型。放弃还是咬牙坚持？不乏尝试另辟蹊径。

实例模型参数化选型的实现

标题有点难懂和拗口？那么解释一下，

实例化模型，着眼于“用”，用在三维设计环节，用在工艺环节，所以我们建议留着它不变。

参数化选型，着眼于“选”，这是参数化模型的优势，通过关键尺寸和其他非尺寸变量进行选型。

先说结果，实现实例模型参数化选型后，使用者在PDM/PLM界面中，或者独立的软件界面下，可以通过预设参数，像参数化选型一样，通过彼此关联的属性信息对模型进行配置，最终定位所需零部件，而用于装配的确是与所选参数匹配对应的实例化模型，在此基础上再捆绑一些快速装配和快速选型替换等功能。

用最简单的例子来说明吧，

第一步，企业需要收集和整理有通用价值和潜力的实例化自制件模型，如果PDM中已有超过10万个自制件最新版本物料，那么需要先看这篇文章：

重复件分析报告 | 基于PDM/PLM三维数据的智能化查重与分类利器

现有实例化模型

第二步，批量自动化的提取模型关键尺寸与非几何属性信息，形成参数化选型界面，下图中是用乐高积木块来表现，实际应用当然会比这复杂得多，在选型界面的顶部是参数“化”模型的三维预览，底部就像逛JD一样，可以根据或多或少的关键参数进行拖拽进而定义参数值或参数范围。当我们选定某个组合时，实际调用的模型即为相对应的实例化模型。