通过“OTRS”×VSM的优中择优，在全公司推行“八千代模式”
八千代工业株式会社
“用秒表手动测量”
存在效率和准确性课题
八千代工业株式会社是一家专门从事汽车功能零部件的开发和制造的公司。
我们在大概3年前提出以工作效率的高水平化为目标，利用“ValueStream Mapping(以下简称VSM)”，实现了业务流程的可视化，但一直未有好的业绩。
因此，我们通过图像和视频相结合的方式，将详细的课题，问题点用实际的视频展现后，大家都反映说：非常好！
通过VSM发现问题点，再通过视频对该项作业进行详细确认，手停在这里，零部件没有流经这里，工具的位置太远等使存在的问题能够具体可见。
----生产总部铃鹿工厂厂长：大久保秀正
但为了找到改善对策，需要用秒表对详细拆分的各个要素进行时间测量，这个工作太繁琐了。
“显而易见的较大浪费现在已不存在了，只剩下需要仔细琢磨的，以1/100秒为单位的细小浪费，但通过手工测量存在耗时多且准确性不高的问题。”
主要客户的引进业绩和功能及分析能力是决定性因素
选择引进“OTRS”来解决课题的一个理由是：
作为我司主要客户的汽车生产商已引进并应用，并且“OTRS”在其他国内制造业已有丰富的引进业绩。
VSM原本是丰田生产方式中的一种过程可视化工具，和本公司的客户即生产厂商的生产方式及文化有些不融合的地方。由此，我们创造出了通过VSM把握整体，用”OTRS“对问题疑似点进行精细排查的独特的'八千代模式'。”
另一个理由是：
“OTRS”与其他公司产品相比较，功能上和分析能力上有很大优势。可凭直觉进行操作的UI的帮助下，大幅提高分析作业的效率。
“用OTRS的话，只用鼠标点击就可对作业要素分类并进行修改，以1/100秒为单位进行准确测量。进度表，增值作业比率，流程组织率等所需数据，也不需要像以前那样在EXCEL中编制修改了，而是可以一次编制完成。
对于通过OTRS输出的视频分析结果和改善方案等，很多人都提出：“这是怎么制作的？我们也想数据！”
随着OTRS视频分析输出的声誉在公司内部传播，不仅现场工人们的积极性大幅提高，管理层里也在说：“利用视频好像不错啊。”自下而上和自上而下的改善都开始实施了。
听说从市场部门开始，改善不再是针对单个作业了，而是扩大到业务整体了。也有人觉得因为OTRS与VSM相兼容，且客户也在使用，所以肯定很好！但重点是搞清楚它有什么样的功能，如何使用，可实现什么样的改善。
大家应该抱着使用“OTRS”后，不是单个现场得以改善，而是公司整体都会得到改善的想法来使用它。
给与现场工作新的灵感，引领实实在在的改善
据说通过在现场公布OTRS计算出的增值作业比率（操作时间占整个作业的比例）图表，让更多的一线工人意识到何为有价值的工作何为无效工作，引起所谓的“因为改善很顺利，所以我想做更多改善！”意识上的变革。
到目前为止，我们到现场询问对进度表等短期改进方法的意见时，大多是得到了”不改变工具或作业程序是不行的“，”不进行教育或修改是不行的“等笼统的回答后就结束了。
但用OTRS分析后发现只需稍微改变部件供应方法或稍加改动布局后，进度表就可大幅度缩短。
而且还可以通过将海外据点的作业情况拍成视频送到日本，用OTRS分析后再进行结果反馈并提出改进方案，因此减少了海外出差量，节约了成本和时间。
在全公司推广数据共享，从而实现高水平化
本公司将通过OTRS＋VSM来实现分析和改善，以OTRS详细分析得出的数据为基础，关注“附加价值时间（操作时间）/交货时间”这一简单的指标。以假如该数字从1/2000上升至1/1800，就给予正面评价的方式，来推进现场的改善。
以前虽然劳务费降低了，但因为物流费增长，产品不合格率上升，最终导致整体成本不降反升……这种情况反复出现。但该数字（指标）的改善意味着浪费的减少，毫无疑问能提高生产效率。
现场工作人员
现场工作人员非常开心地反映说：“简单易懂，操作简便！”
为了进一步提高使用效率，日复一日不间断的努力是不可或缺的
OTRS虽然直观而简单易懂，但并不是所有人马上就能熟练使用的“魔法道具”。要实现熟练使用还是需要付出一些努力的。我坚持不懈的研究“OTRS”的功能并花时间去熟悉它。打算先使用熟练后，待切实体会到“OTRS”的好处后，再大力向公司内部进行推广。
通过动作分析和时间分析等功能，减少生产和制造现场工作时间，节省劳动力并降低成本的软件。
它基于IE（工业工程）方法创建，可以高效，快速地实现KAIZEN活动。未来，具有革命性“OTRS®︎”将在全球范围内扩展业务，为更多企业提供解决方案，为企业的长期发展做出贡献。
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